隨著化工行業安全事故次數的日益增長，加強企業的安全管理尤為重要，RTO 作為許多企業在廢氣治理時的首選設備，但許多廠商或企業安全經驗匱乏，導致了許多安全事故的發生。
VOCs技術選擇不合理，引發安全事故
近年來發生的重大安全事故，大多與企業的 VOCs 技術選擇不合理，違規操作、安全生產監管不力有關。一般廢氣焚燒裝置投資較高，企業一般不會配備多套焚燒裝置，而匯總后的廢氣種類多，成分復雜，產生源頭多。絕大部分化工 VOCs 都是易燃易爆氣體，不要盲目選擇治理技術工藝，根據廢氣的成份，濃度，濕度，風量，含塵量等做合理選擇，要客觀認知每項技術的工作原理和安全預防措施，而且每一技術本身都不是萬能的！
VOCs去除概況
石油化工過程以及各種使用有機溶劑的行業，如噴漆、印刷、制藥、煤化工等行業排放的最常見的污染物“揮發性有機化合物”目前已經成為環保行業去除的焦點。該類化合物多數具有刺激性氣味和毒性。部分已被列為致癌物；多數VOCs氣體易燃易爆，對企業生產安全造成威脅。
由于VOCs的危險性，許多國家頒布法令對VOCs排放進行了管制。歐美國家于20世紀90年代前后，對所有使用有機溶劑的地方都規定了排放要求。美國1990年提高了廢氣排放標準，將工業生產中的189種污染物列為有毒污染物，其中大部分為VOCs。我國頒布的《大氣污染防治法》要求對工業生產中產生的有毒氣體進行凈化處理，對可燃性氣體要回收利用；我國的《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297-1996） 規定了33種揮發性有機物的排放標準，將大部分的其他揮發性有機物按非甲烷 類烴來處理，并規定了統一的排放標準（＜l20mg/m3）。
去除工業廢氣中VOCs的方法也可以分為破壞性方法和非破壞性方法兩類。破壞性方法如熱氧化法，將VOCs氣體轉化成CO2和H2O；非破壞性方法即回收法。常用的回收法有活性炭吸附法、冷凝法和膜分離法等。而破壞法中利用RTO焚燒爐（蓄熱式熱氧化爐）去除VOC已經越來越成為主流工藝。
RTO工作原理
蓄熱式熱氧化器的工作原理是：有機廢氣經預熱室吸熱升溫后，進入燃燒室高溫焚燒（升溫到 800℃），使有機物氧化成二氧化碳和水，再經過另一個蓄熱室蓄存熱量后排放，蓄存的熱量用于預熱新進入的有機廢氣，經過周期性地改變氣流方向從而保持爐膛溫度的穩定。RTO裝置有兩室、三室以及多室裝置，兩室RTO焚燒爐裝置VOCs的去除率在95%～98%，三室RTO裝置VOCs去除率可達到98%以上。
近幾年，隨著環境保護上有機廢氣（VOCs）排放要求的提高，RTO技術在有機廢氣回收治理方面越來越普遍，目前在石油化工、化學制藥、噴漆房、油漆和涂料生產、化學品制造行業已得到廣泛應用。RTO技術為有機廢氣治理提供了一個行之有效的處理辦法，為化工、醫藥等間隙生產企業的有機廢氣回收治理開啟了新的篇章。
從首臺RTO焚燒爐投入運行至今，已近40多個年頭。自20世紀90年代后RTO得到了長足發展，幾乎取代了經典的熱力焚燒裝置，并且在絕大部分有機廢氣凈化技術領域內占據著主導地位。由于各類企業基本情況差異較大、目前RTO應用上的局限性、以及RTO廠商和企業缺乏安全方面設計等原因，在投入生產使用后，由于各種原因已發生了生產安全事故，比如江蘇某化工企業RTO凈化系統在2015年3月8日9時43分和3月27日3時20分兩次發生了爆炸。事故沒有造成人員傷亡，聚合物多元醇車間引風機損壞，現場儀表燒毀，RTO部分裝置損毀嚴重，直接經濟損失達100余萬元。
事故原因案例分析
某企業 RTO 焚燒爐排放口爆炸可能原因：有機廢氣排放濃度短時間內超高（超過了設計上限），導致燃燒室內溫度急驟上升、尾氣溫度超高，在聯鎖切斷有機廢氣進氣后從旁路直接排空，因直接排空管線與尾氣放空管為同一管線，高溫尾氣與高濃度有機廢氣直接混合，導致放空尾氣管發生爆炸，同時由于廢氣 進氣管線未裝阻火器，爆炸回火導致進氣管線內著火。
某企業發生火災的可能原因：RTO 運行在正壓狀態下，導致切入廢氣時，燃燒 室內高溫氣體回流引起 PVC 管道（阻燃，著火溫度為 256℃左右）著火燃燒， 進廢氣管線未安裝阻火器，導致火勢往上游漫延。
某企業重油儲罐著火可能原因：生產裝置廢氣與儲罐廢氣管線匯合后進 RTO， 在 RTO 引風機故障情況下，生產裝置高濃度氣體倒竄進入重油儲罐，高速氣體 產生靜電導致儲罐內氣體著火。
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